编程侧铣头铣内腔的方法如下：
定义刀具
确定所使用的侧铣头的刀具编号，这通常可以在机床操作手册中找到。
根据刀具编号确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况，设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。
可以通过G代码中的G54-G59指令来实现工件坐标系的设定。
设定切削条件
根据加工要求，设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。
这可以通过G代码中的F指令（进给速度）和S指令（主轴转速）来实现。
设定刀具运动路径
根据加工要求，确定侧铣头的运动路径。
可以使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求，确定侧铣头的切削深度。
可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。
加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。
可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
示例编程代码
```g
； 定义刀具
T1 M6
； 设定工件坐标系
G54 X0 Y0 Z0
； 设定切削条件
F100 S1500
； 设定刀具运动路径
G90 G1 X100 Y100 Z10
G41 R10 D10
； 加工循环
G1 X20 Y20 Z-20
G42 R10 D20
G1 X40 Y40 Z-40
G41 R10 D30
G1 X60 Y60 Z-60
G42 R10 D40
； 结束程序
M30
```
在这个示例中：
`T1 M6`：定义刀具编号为T1，主轴转速为600转/分钟。
`G54 X0 Y0 Z0`：设定工件坐标系为原点。
`F100 S1500`：设置进给速度为100毫米/分钟，主轴转速为1500转/分钟。
`G90 G1 X100 Y100 Z10`：将刀具运动模式设定为绝对坐标系，并移动刀具到起始位置。
`G41 R10 D10`：左侧补偿，刀具半径为10毫米，切削深度为10毫米。
`G1 X20 Y20 Z-20`：沿X轴移动20毫米，Z轴下移20毫米。
`G42 R10 D20`：右侧补偿，刀具半径为10毫米，切削深度为20毫米。
`G1 X40 Y40 Z-40`：沿X轴移动40毫米，Z轴下移40毫米。
`G41 R10 D30`：左侧补偿，刀具半径为10毫米，切削深度为30毫米。
`G1 X60 Y60 Z-60`：沿X轴移动60毫米，Z轴下移60毫米。
`G42 R10 D40`：右侧补偿，刀具半径为10毫米，切削深度为40毫米。
`M30`：结束程序。
请根据具体的加工要求和机床型号调整上述代码。