在G50中编写切端面程序，主要涉及以下步骤：
确定车床坐标系的原点和加工起点
使用G50命令来设置工件坐标系的原点，这通常是在端面上任意选择的点。
确定端面的加工起点和加工终点
加工起点是刀具与工件接触的第一个点，加工终点是刀具完成端面加工的位置。
选择切入角度
通过G90/G91命令确定切入角度，G90为绝对坐标模式，G91为相对坐标模式。
确定退刀距离
退刀距离是指工件末端点到刀具尖端的距离，这个距离在编程时需要明确指定。
选择加工深度
编写Z轴的G代码来指定端面的加工深度。
直接刀补输入
在转换工件时，通常Z轴长度会有变化，因此需要对Z轴进行补偿。例如，如果Z轴需要偏移10，可以在MDI输入`T0101 G0 Z10`，然后执行`G50 Z0`来检查坐标系是否变为原点。
设置工件坐标
如果刀具较多，可以使用G50命令再设一个工件坐标。例如，如果Z轴要偏移10，可以在MDI输入`T0101 G0 Z10`，然后执行`G50 Z0`，查看坐标系是否变为原点。编程时要注意工件长度，算上切断刀和车端面的余量，并在车完最后一个工件后，退回车第一工件的位置再设立工件坐标。
对刀
X轴和Z轴的对刀步骤包括启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面或端面位置，进行试切并测量，然后输入相应的G50命令来设置坐标系。
示例程序
```gcode
； 设置工件坐标系原点在端面上
G50 Z0
； 选择切入角度（例如，顺时针切圆弧）
G02 X100 Y0 I10 J0
； 确定退刀距离
G06 P100
； 选择加工深度
G01 Z-50
； 完成加工后退回原位
G00 X0 Y0
```
在这个示例中：
`G50 Z0`：设置工件坐标系原点在Z轴的0点。
`G02 X100 Y0 I10 J0`：以顺时针方向切圆弧，切入点为（100, 0），半径为10。
`G06 P100`：设置退刀距离为100。
`G01 Z-50`：沿Z轴负方向加工深度为50。
`G00 X0 Y0`：加工完成后，刀具回到原点。
请根据具体的加工需求和机床参数调整上述程序。