车端面槽刀宽的编程步骤如下：
确定加工尺寸和位置
确定加工端面槽的尺寸和位置，包括长度、宽度、深度和距离工件边缘的距离等。这些参数将用于编程中的坐标定位。
选择合适的刀具和切削参数
根据加工材料的硬度和加工要求选择合适的刀具，包括刀具直径、刀具类型和刀具切削参数等。合理选择刀具和切削参数能够提高加工效率和加工质量。
建立工件坐标系
在编程前需要建立工件坐标系，确定加工坐标系的原点和坐标轴方向。常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系，根据实际情况选择合适的坐标系。
编写数控程序
刀具的起点：确定刀具的起始位置。
切削深度：确定每次切削的深度。
加工路径：确定刀具的运动路径，包括切削的顺序和切削路径。
考虑加工顺序和切削路径
在编写数控程序时，要考虑加工的顺序和切削路径，以提高加工效率和质量。
检查程序的语法和逻辑
在进行数控端面槽加工时，要注意刀具的切削方向和刀具的切削深度，以防止刀具折断或加工质量不良。在编写数控程序时，要仔细检查程序的语法和逻辑，确保程序的正确性。
使用循环指令
如果零件中出现了要加工比较宽的槽，则需要用切槽刀多次进径向切槽循环指令G75。G75指令的格式及参数意义如下：
`G75 R{e}`：表示退刀量。
`G75 X（U）Z（W）P（i）Q（k）R（d）F（f）S（s）T（t）`：
`X（U）`、`Z（W）`：表示切槽点处坐标值。
`（i）`：表示X方向每次切削深度。
`（k）`：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的移动量。
`（d）`：刀具在切削底部的退刀量。
`f`、`s`、`t`：进给速度、转速、刀具号。
试切和优化
在实际编程过程中，可以通过试切来确定刀具的宽度和切削参数，并进行优化，以确保加工质量和效率。
通过以上步骤，可以完成车端面槽刀宽的编程。建议在实际应用中，结合具体的加工要求和机床性能，仔细调整刀具参数和切削路径，以达到最佳的加工效果。