中心钻打中心点的编程步骤如下：
确定工件坐标系
选择工件上的某个固定点作为原点，并确定与该点相交的两个坐标轴方向。
定义刀具
选择合适的刀具进行中心孔加工，通常使用的刀具是中心钻，其直径可以根据需要选择。
设置刀具偏移量
根据刀具的直径，设置刀具的偏移量，使刀具的实际位置与程序中编写的位置相匹配。
编写程序
根据工件的坐标系和刀具的偏移量，编写中心孔的加工程序。程序中需要包含刀具的起点、终点坐标，以及切削速度和进给速度等相关参数。
设置工件夹持
将工件固定在机床的工作台上，并进行适当的夹持，以确保工件的稳定性和准确性。
调试程序
在进行实际加工之前，可以先进行程序的调试。通过手动操作机床，观察刀具的运动轨迹是否与编写的程序一致，并进行必要的调整。
加工工件
将调试好的程序加载到机床控制系统中，进行自动加工。注意观察加工过程中的切削情况，确保刀具和工件的安全。
检验加工结果
加工完成后，使用测量工具检验中心孔的尺寸和位置是否满足要求。
```gcode
% O0001 （加工中心钻孔编程示例）
G90 G54 G17 G40 G49 G80 ； 设置绝对坐标系、工作坐标系、平面选择、刀具半径补偿取消、切削参数取消
T1 M06 ； 更换刀具，刀具号为1
S2000 M03 ； 设定主轴转速为2000转/分钟，主轴正转
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到工件坐标原点
M08 ； 冷却液开启
G43 Z50 H01 ； 启用刀具长度补偿，刀具长度补偿号为1，刀具长度补偿值为50mm
G01 Z-5 F500 ； 在Z轴方向下降5mm，进给速率为500毫米/分钟
G81 X10 Y20 R5 F200 ； 钻孔循环，依次在X=10mm，Y=20mm的位置进行钻孔，循环R5mm，进给速率为200毫米/分钟
G80 ； 钻孔循环取消
G00 Z50 ； 提刀到安全高度
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
这个编程实例使用G代码来控制加工中心进行钻孔操作。首先，确定坐标系、平面、刀具半径补偿等设置。然后，在工件坐标原点附近快速移动到起始位置，并开启冷却液。接下来，使用刀具长度补偿，将刀具定位到合适的位置。然后，使用G81命令执行钻孔循环，在指定位置依次进行钻孔操作。最后，提刀到安全高度，关闭冷却液，程序结束。