车铣复合刀路阵列的编程涉及多个步骤，以下是一个详细的编程流程：
了解加工零件的要求
包括尺寸、形状、表面粗糙度等。
分析零件的结构和功能，确定加工所需的切削方式和工艺流程。
确定工艺路线
根据零件的几何形状和加工要求，制定车削和铣削的先后顺序。
选择合适的切削刀具和刀具路径。
制定切削策略
确定切削速度、进给量、切削深度等切削参数。
选择合适的切削刀具和刀具路径。
设计加工夹具
根据零件的形状和加工工艺要求，设计合理的加工夹具。
夹具的设计应考虑到零件的固定稳定性、加工精度和安全性等因素。
选择编程语言
车铣复合加工常用的编程语言包括G代码和M代码。
G代码用于控制运动轴的移动和方向，M代码用于控制机床的功能。
编写刀具补偿
包括刀具半径补偿和刀具长度补偿。
编程时需要正确设置刀具补偿，以确保加工后的零件尺寸精度和表面质量。
设定工件坐标系
确定工件坐标系的原点和方向。
将工件的几何信息和坐标系信息转换为机床坐标系的指令。
刀具路径规划
确定车削和铣削的刀具路径，包括起点、终点、刀具移动路径等。
考虑工件的形状、尺寸和加工要求，以及刀具的选择和切削参数。
编写程序
使用CAM软件导入零件的CAD模型，选择合适的切削工具和加工路径。
设置刀具的进给、转速和切削深度等参数，生成G代码。
传输程序
将编写的程序传输到机床中进行执行。
传输前检查程序格式是否正确，并进行检查和验证。
调试和优化
使用仿真软件对程序进行模拟，检查运动轨迹和切削参数是否符合要求。
在机床实际操作时，根据加工效果调整刀具位置和进给速度等参数，优化程序的运行效果。
通过以上步骤，可以实现车铣复合刀路阵列的编程。建议在实际编程过程中，多使用CAM软件进行模拟和优化，以确保编程的准确性和有效性。