车铣复合加工管轴的编程步骤如下：
了解加工零件的要求
确定零件的尺寸、形状、表面粗糙度等要求。
考虑机床的运动特性
了解车床轴向运动和镗铣刀具的旋转运动。
确定刀具的运动轨迹和刀具轨迹的相对位置。
确定切削参数
根据加工工艺和刀具选择，确定进给速度、切割深度、刀具转速等切削参数。
选择合适的编程语言
车铣复合加工常用的编程语言包括G代码和M代码。G代码用于控制运动轴的移动和方向，而M代码用于控制机床的功能。
制定刀具路径
根据加工件的形状和具体要求，制定车铣复合加工的刀具路径。刀具路径包括切削轨迹和进给量等参数。
编写刀具补偿
在车铣复合加工中，刀具补偿是非常重要的。它包括刀具半径补偿和刀具长度补偿。编程时需要正确设置刀具补偿，以确保加工后的零件尺寸精度和表面质量。
设定工件坐标系
在车铣复合加工中，要设定工件坐标系和机床坐标系之间的转换关系。编程时需要准确地描述工件坐标系，以便机床能够按照指定的路径进行加工。
编写车削和铣削程序
根据零件的轮廓形状和尺寸要求，编写车削的G代码程序，包括确定车刀进给速度、切削深度和切削速度等参数。
根据零件需要进行铣削的平面或者曲面形状，编写铣削的G代码程序，包括确定铣刀进给速度、切削深度和切削速度等参数。
检查和修正程序
对编写好的车铣复合程序进行检查，确保程序的正确性和合理性。如有需要，可以进行修正和调整。
加载程序并启动加工过程
将编写好的车铣复合程序加载到车床的数控系统中，并启动加工过程。在加工过程中，车削和铣削操作同时进行，根据程序的指令进行加工。
检验和调整
加工完成后，对零件进行检验，检查其尺寸和表面质量是否符合要求。如有需要，可以进行微调和调整。
清洁和保养
加工完成后，及时清洁车床和刀具，并进行必要的保养工作，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
建议
使用专业软件：考虑使用UGNX或CATIA等专业的车铣复合加工编程软件，这些软件提供了强大的编程功能和工具，可以简化编程过程并提高精度。
逐步验证：在正式加工前，可以通过模拟或试加工来验证程序和刀具路径的正确性，以减少加工过程中的风险。
持续优化：根据实际加工情况，不断调整和优化切削参数和刀具路径，以提高加工效率和表面质量。