小孔数控刀杆的编程方法主要依赖于所使用的数控机床和具体的加工需求。以下是一个基本的编程步骤指南，适用于大多数数控车床：
确定坐标系和原点
选取工件轴线与工件右端面的交点O为坐标原点。
根据需要，可以设定工件坐标系（WS）或工具坐标系（TS）。
选择合适的刀具
根据加工孔的尺寸和精度要求，选择合适的刀具。例如，外圆刀、内孔车刀或镗刀等。
编程步骤
定位：将刀具移动到起始位置，通常是在工件的前端面。
对刀：通过Z轴对刀，确保刀具的端面与工件端面接触。输入坐标，使刀具定位在正确的深度。
孔加工：
外圆加工：使用直线插补指令G01进行外圆加工。
内孔加工：先进行外圆加工，然后使用G00快速移动到内孔的起始位置，再进行内孔加工。内孔加工的深度和直径可以通过测量和输入坐标来确定。
退刀：加工完成后，使用G00快速移动到安全位置，然后退出刀具。
示例程序
```plaintext
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N01 G92 X150.0 Z200.0 ； 将坐标系原点移动到（150.0, 200.0）
N02 M03 S500 ； 选择外圆刀，转速为500转/分钟
N03 G01 Z-20.0 F100 ； 沿Z轴向下移动20.0毫米，进行外圆加工，进给速度为100毫米/分钟
N04 G00 X100.0 ； 快速移动到X100.0毫米位置
N05 M05 ； 停止主轴
N06 G00 Z200.0 ； 快速移动到Z200.0毫米位置
N07 M30 ； 结束程序
```
建议
测量精度：在编程前，务必使用卡尺等测量工具精确测量内孔的尺寸，以确保加工精度。
刀具选择：根据孔的尺寸和材料选择合适的刀具，以确保加工效率和刀具寿命。
安全操作：在编程和加工过程中，注意机床的安全操作规范，避免发生意外。
通过以上步骤，可以实现小孔数控刀杆的基本编程。根据具体的加工需求和机床类型，可能还需要进行进一步的调整和优化。