在数控车床上切圆刀杆的编程步骤如下：
分析零件图样
根据零件图纸和技术要求，分析零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等，进行加工工艺分析，选择合适的加工方案、加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。数控系统一般都有直线和圆弧的插补功能，需要计算出几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、两几何元素的交点或切点的坐标值，有的还要计算刀具中心运动轨迹坐标值。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。程序单应附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
将编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在正式加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和可行性，并根据试切结果进行必要的调整。
具体到切圆刀杆的编程，可以参考以下步骤：
确定圆刀半径
按照原来的尖刀刀尖编程，加上右刀补G42，刀补半径就是圆刀半径。最后要记得取消刀补G40。
编程圆弧插补
使用数控系统的圆弧插补功能（通常为G02或G03），根据圆弧的圆心坐标和半径进行编程。例如，如果圆弧的圆心坐标为（X0, Y0），半径为R，则可以使用以下代码：
```
G02 X0 Y0 R R
```
或
```
G03 X0 Y0 R -R
```
调整Z轴
Z轴对刀内孔车刀，在工件端面点接触后输入坐标，从内圆车一刀，量由自己决定不影响下面加工的情况下退出刀。
测量并调整
使用卡尺测量内孔大小后，输入到数控系统中进行微调，确保加工精度。
通过以上步骤，可以实现数控车床切圆刀杆的编程。建议在编程过程中仔细检查每一步的计算和设定，确保程序的正确性和可靠性。