数控车床圆面钻孔的编程步骤如下：
确定钻孔位置
根据工件的图纸或设计要求确定钻孔的位置坐标。
将钻孔位置转换为数控车床的坐标系下的坐标值。
确定钻孔深度
根据工件的要求，确定钻孔的深度。
可以根据实际情况进行调整，以确保钻孔达到预期的深度。
选择合适的刀具和切削参数
根据工件材料和钻孔的直径，选择合适的钻头。
确定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写数控程序
根据确定的钻孔位置、深度和切削参数，编写数控程序。
数控程序包括刀具半径补偿、进给速度设定、切削深度设定等指令。
例如，使用G83指令进行循环钻孔时，程序格式为：`G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；`，其中：
X, Z为孔底座标。
C角度。
R初始点增量。
Q每次钻深。
P孔底留时间。
F进给量。
K重复次数。
M使用C轴时用。
调试和验证程序
在实际加工之前，对编写的数控程序进行调试和验证。
可以通过模拟加工或在少量样件上进行试加工，检查钻孔位置、深度和切削效果是否符合要求。
进行实际加工
在调试和验证程序后，将工件放置在数控车床上，加载数控程序，并进行钻孔加工。
在加工过程中，需要密切观察加工情况，确保钻孔的质量和精度。
示例程序
```gcode
； 钻直径3.0mm深10mm的两个孔
G0X8.Z1.C0 ； 移动到起始位置
G83Z-10.Q3.F0.06C180 ； 开始循环钻孔，每次钻深3mm，退刀量0.2mm，C轴角度180度
G80 ； 取消循环
G0Z30 ； 退刀到安全位置
```
注意事项
在编程过程中，确保所有参数（如钻孔深度、进给速度、刀具半径等）都符合工件的要求和加工条件。
在实际加工前，务必进行充分的程序调试和验证，以避免出现加工错误。
加工过程中要密切监控机床的运行状态和加工质量，确保安全和效率。
通过以上步骤和示例程序，您可以完成数控车床圆面钻孔的编程和加工。