数控车床端面盲孔的编程方法包括以下几种：
刀具半径补偿编程
当车盲孔时，刀具进入盲孔后，需要在盲孔的内部进行车削，此时需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程
循环控制编程适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工。循环控制编程可以大大提高加工效率，减少编程工作量。
G02/G03圆弧插补编程
如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。通过指定圆心坐标、半径和起始、终止角度，可以实现对圆弧形状盲孔的车削。
G74/G84循环攻丝编程
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。通过指定攻丝刀具的参数和攻丝深度，可以实现对盲孔的攻丝操作。
G73/G83循环指令
G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工。使用这些指令，可以通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
长周期循环编程
对于较复杂的盲孔加工，可以采用长周期循环编程的方式。
初始位置设定
在盲孔程序编程中，初始位置的设定非常重要。初始位置包括刀具离开工件的位置和刀具的进入位置。刀具离开工件的位置通常是在工件表面上方一定的位置，在进入下一个孔之前，刀具需要先返回到这个位置。
切削参数确定
在编程时需要考虑切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数需要根据具体的工件材料和加工要求来确定，以保证加工质量和效率。
刀具选择
根据盲孔的形状和尺寸，选择合适的刀具进行加工。编程时需要指定刀具的类型和尺寸，以确保切削效果和加工精度。
切削路径规划
编程时需要确定切削路径，即刀具在加工过程中的移动轨迹。对于盲孔机床，切削路径需要考虑孔的形状和尺寸，以确保刀具能够完整地切削出孔。
仿真和优化
在进行实际加工之前，可以通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。同时，可以根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
通过以上步骤和方法，可以实现数控车床端面盲孔的精确加工。在实际操作中，需要根据具体的数控系统和车床型号，调整相应的编程参数和策略，以确保加工质量和效率。