使用新代系统G71编程时，需要注意以下几点：
熟悉G71指令的用法
G71是用于指定切削过程中的粗加工指令，了解其语法和参数是正确使用它的前提。
确定切削参数
在编程前，需要确定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数会直接影响切削效果和加工质量。
考虑切削路径
编程时要考虑切削路径，确保刀具能够按照预期的路径进行切削。可以通过绘制切削路径图或使用CAM软件来辅助确定切削路径。
注意刀具半径补偿
在G71编程中，刀具半径补偿是一个重要的参数。正确设置刀具半径补偿，可以确保切削轮廓和尺寸的精确性。
预防切削冲击
在粗加工过程中，切削冲击是一个常见的问题。为了避免切削冲击，可以适当调整切削参数，减小切削深度，提高切削速度等。
调试和检查程序
在编写完G71程序后，需要进行调试和检查。可以通过模拟运行、查看切削路径、检查切削参数等方式，确保程序正确无误。
了解机床的参数和功能
在开始编程之前，需要对使用的机床进行充分了解，包括最大行程、最大转速、进给速度等，这样可以在编程时合理设置参数，确保程序的正确性和安全性。
G71指令的格式
G71指令的格式通常包括△d（粗加工背吃刀量）、半径值、ns（精加工路线第一个程序段的段号）等参数。指令运行前刀具先到达循环起点，运行中刀具依据给定的△d、e按矩形轨迹循环分层切削，最后一次切削沿粗车轮廓连续走刀，留有精车余量△u、△w。
编程要点
G71指令前应先定义循环起点，格式两段参数正确合理，指令后紧跟精加工路线。注意精车路线的首末两段要标记。
实例
```
G71 X20 Z-10 P10 Q20 U2 R2 N5
G01 X30 Z-20 F100
N10 G01 X40 Z-30
N15 G01 X50 Z-20
N20 G01 X60 Z-10
N25 G01 X70 Z0
```
解释：
G71：选择单位为毫米，并设定绝对定位模式和直径编程模式。
X20：设置起点X坐标为20毫米。
Z-10：设置起点Z坐标为-10毫米。
P10：设定第一终止点的半径为10毫米。
Q20：设定第二终止点的半径为20毫米。
U2：设定切削深度为2毫米。
R2：设定刀具半径为2毫米。
N5：程序段号为5。
G01：直线插补模式。
X30、Z-20：设置终点X坐标为30毫米，Z坐标为-20毫米。
F100：设定进给速度为100毫米/分钟。
N10、N15、N20、N25：程序段号分别为10、15、20、25。
G01：直线插补模式。
X40、Z-30：设置终点X坐标为40毫米，Z坐标为-30毫米。
X50、Z-20：设置终点X坐标为50毫米，Z坐标为-20毫米。
X60、Z-10：设置终点X坐标为60毫米，Z坐标为-10毫米。
X70、Z0：设置终点X坐标为70毫米，Z坐标为0毫米。
通过以上步骤和实例，可以更好地掌握G71编程的方法和技巧，从而提高加工效率和加工质量。