型腔铣铣深孔的编程方法包括以下几种：
基础G代码编程
使用G代码编程是最基本的方法，通过指定刀具轨迹和切削参数，控制机床进行深孔加工。例如，使用G00指令控制快速移动，G01指令控制直线插补，G02/G03指令控制圆弧插补等。
循环G代码编程
在进行深孔加工时，可以使用循环G代码编程来简化程序。通过使用G73/G83等循环G代码，可以实现自动循环进给、切削和退刀，提高加工效率。在循环G代码中，需要指定孔的深度、进给量、退刀量等参数。
宏编程
宏编程是一种高级的编程方法，可以通过定义一些自定义的宏指令来简化编程过程。例如，可以定义一个孔加工宏指令，其中包含了孔的深度、进给量、退刀量等参数，通过调用宏指令来完成深孔加工。
CAM编程
CAM（计算机辅助制造）软件可以帮助程序员生成深孔加工的程序。通过输入孔的尺寸和要求，CAM软件可以自动生成相应的刀具路径和切削参数，并生成G代码程序。CAM编程可以提高编程效率和准确性。
编程步骤
确定加工的型腔形状和尺寸
根据设计图纸或CAD模型，了解所需加工的型腔的形状、尺寸和加工要求。
确定刀具和刀具路径
根据型腔的形状和尺寸，选择合适的刀具，并确定刀具路径。刀具路径可以通过手动编程、CAM软件或自动编程系统生成。
进行刀具补偿
在进行型腔铣削时，由于刀具直径的存在，实际加工尺寸会比设计尺寸小。因此，需要进行刀具补偿，以确保加工的尺寸符合要求。刀具补偿可以通过G代码或CAM软件的功能实现。
编写加工程序
根据刀具路径和刀具补偿，编写型腔铣的加工程序。加工程序中包括初始点设定、进给速度、切削深度、切削速度等参数的设定，以及刀具路径的描述。
确认程序正确性
在进行加工前，需要确认编写的加工程序的正确性。可以通过模拟加工、调试或人工检查来验证程序的准确性。
进行加工
将编写好的加工程序加载到数控机床中，进行型腔铣的加工。在加工过程中，需要注意安全操作，及时调整加工参数，以确保加工质量和效率。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工需求和机床的支持情况，选择合适的编程方法可以提高加工效率和精度。
使用CAM软件：CAM软件可以自动生成刀具路径和切削参数，减少编程时间和错误，提高加工质量。
仔细检查程序：在加工前务必对程序进行充分的调试和验证，确保程序的正确性和可靠性。
通过以上步骤和建议，可以有效地进行型腔铣铣深孔的编程和加工。