型腔铣连续铣圆的编程步骤如下：
确定加工的型腔形状和尺寸
根据设计图纸或CAD模型，了解所需加工的型腔的形状、尺寸和加工要求。
确定刀具和刀具路径
选择合适的刀具，例如硬质合金立铣刀或球头铣刀，具体选择取决于型腔的尺寸和形状。
确定刀具路径，通常包括粗加工和精加工两个阶段。粗加工阶段可以使用较大的切削深度和较低的进给速度，以快速去除大部分材料；精加工阶段则使用较小的切削深度和较高的进给速度，以确保加工精度和表面质量。
进行刀具补偿
由于刀具直径的存在，实际加工尺寸会比设计尺寸小，因此需要进行刀具补偿。
刀具补偿可以通过G代码或CAM软件的功能实现，确保加工的尺寸符合要求。
编写加工程序
根据刀具路径和刀具补偿，选择合适的编程语言（如G代码）编写型腔铣的加工程序。
加工程序中包括初始点设定、进给速度、切削深度、切削速度等参数的设定，以及刀具路径的描述。
示例代码（使用G02指令进行圆弧插补）：
```
G02 X（u） Y（v） I（i） J（j） K（k） F（f）
```
其中：
`X（u）` 和 `Y（v）` 是圆弧终点的相对坐标。
`I（i）` 和 `J（j）` 是圆弧在X-Y平面上的圆心坐标差。
`K（k）` 是圆弧在Z轴上的偏移量（对于整圆，此值为0）。
`F（f）` 是进给速度。
确认程序正确性
在进行加工前，通过模拟加工、调试或人工检查来验证编写的加工程序的正确性。
进行加工
将编写好的加工程序加载到数控机床中，进行型腔铣的加工。
在加工过程中，注意安全操作，及时调整加工参数，以确保加工质量和效率。
示例
```
G02 X60 Z50 I40 K0 F120
```
`X60` 和 `Z50` 是圆弧终点的相对坐标。
`I40` 和 `K0` 是圆心在X-Y平面上的坐标差（对于整圆，此值为0）。
`F120` 是进给速度。
通过以上步骤和示例代码，可以实现型腔铣连续铣圆的编程。建议在实际应用中，根据具体的零件形状和加工要求调整刀具路径和加工参数，以达到最佳的加工效果。