型腔铣光顶面的编程方法可以分为以下几个步骤：
确定工件坐标系
选择适当的坐标系，如工件表面、工件中心或其他关键点作为参考。
确定刀具路径
根据工件的形状和尺寸，确定刀具的路径。型腔铣的刀具路径通常分为粗加工和精加工两个阶段。粗加工主要是为了去除多余的材料，精加工则是为了得到更精确的形状。
编写刀补程序
根据刀具的尺寸和切削条件，编写刀补程序，以修正刀具的半径误差，确保加工出来的型腔更加准确。
编写切削参数
根据材料的硬度和加工要求，确定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
编写循环程序
根据实际加工要求，编写循环程序，主要包括刀具的进给、退刀、换刀等操作。
调试程序
在编写完程序后，使用仿真软件或实际机床进行调试，确保程序的正确性和可靠性。
加工与检验
加工完成后，进行检验，确保加工质量符合要求。如果不符合要求，则需要进行修正和调整。
启动UG软件
打开UG软件并进入加工环境。
设定编程条件
设定加工原点、安全平面、加工几何体和加工刀具。例如，选择加工原点在零件中心上表面，安全平面设置在毛坯上表面5mm。
创建加工坐标系和加工几何体
创建工件坐标系，并选择合适的几何体。确保加工坐标系与图纸基准重合，便于对刀。
设置刀具
选择合适的刀具，例如8毫米的球刀，并设置相反切削模式为跟随周边。
添加加工工序
选择型腔铣操作，并设置相应的切削参数。例如，选择刀具直径为8毫米，切削层改为单侧方式，仅在范围底部临界深度底面切削。
生成并修剪刀具路径
生成刀具路径后，找到修剪边界，将工件翻过来，选择工件的最大轮廓，修剪侧改为外侧，然后再生成一次。
通过以上步骤，可以实现型腔铣光顶面的高效、准确加工。建议在实际操作中，根据具体的工件形状和加工要求，调整切削参数和刀具路径，以确保加工质量。