底壁铣精光面的编程步骤如下：
准备工作
确保工件和铣刀准备就绪，刀具的尺寸、材质和固定方式需符合要求。
确定工件的坐标系和刀具的切削参数，如进给速度、转速、切削深度和切削宽度等。
建立坐标系
选择工件的底面作为基准面，确定X、Y、Z轴的正方向。
刀具路径规划
根据工件的形状和要求，采用直线插补和圆弧插补的方式进行切削。
确保刀具路径的连续性和平滑性，避免切削过程中出现突变或振动。
切削参数设置
根据工件材料、刀具材料和刀具磨损情况，选择合适的切削参数。
编写程序
根据刀具路径和切削参数，使用G代码和M代码编写NC程序。
确保程序的正确性和可读性。
调试和优化
通过模拟运行、单步调试和加工试验等方式进行验证和调整。
根据实际情况对刀具路径和切削参数进行调整，以获得更好的加工效果。
具体操作（如使用UG软件）：
创建或打开模型，确保底面已进行粗加工和半精加工。
进入精加工阶段，选择合适的刀具和切削参数，设置切削方向为“垂直”或“斜向”。
创建操作时，选择“平面”作为加工区域，并设置合适的加工路径，确保路径覆盖整个底面区域。
使用“区域加工”策略，设置合适的步距和余量，步距越小切削越精细，余量越小，加工后表面越光滑。
在“刀轴”设置中选择合适的刀轴角度，以实现最佳切削效果。
在“余量”设置中调整刀具与底面的距离，确保最后一刀能够精光底面。
预览加工路径，确认无误后执行加工。
通过以上步骤，可以实现底壁铣精光面的编程和加工。建议在实际操作中，根据具体工件情况和加工要求，灵活调整切削参数和加工策略，以达到最佳的加工效果。