底壁铣精光面的编程步骤如下：
准备工作
确保工件和铣刀准备就绪，刀具的尺寸、材质和固定方式需符合要求。
确定工件的坐标系和刀具的切削参数，如进给速度、转速、切削深度和切削宽度等。
建立坐标系
通常选择工件的底面作为基准面，确定X、Y、Z轴的正方向。
刀具路径规划
根据工件的形状和要求，选择合适的刀具路径，如直线插补和圆弧插补。
保证刀具路径的连续性和平滑性，避免切削过程中的突变或振动。
切削参数设置
根据工件材料、刀具材料和刀具磨损情况，选择合适的切削参数。
编写程序
使用G代码和M代码控制刀具的移动、切削和辅助功能。
根据刀具路径和切削参数，编写NC程序，确保程序的正确性和可读性。
调试和优化
通过模拟运行、单步调试和加工试验等方式验证程序。
根据实际情况调整刀具路径和切削参数，以获得更好的加工效果。
示例代码（UG编程）
```ug
； 定义工件坐标系
G54； 设置工件坐标系
； 定义刀具
M6； 刀具选择
T01； 刀具编号
D10； 刀具直径
S1000； 刀具转速
F200； 进给速度
； 定义切削参数
G94； 设定为绝对坐标系
G01； 刀具快速移动到起始位置
G43； 刀具长度补偿（如果需要）
； 底壁铣削循环
G17； 选择平面铣削
G28； 返回起始位置
G90； 设定为绝对坐标系
G16； 设定为增量坐标系
G29； 返回工件原点
； 定义切削区域
G18； 选择底面为切削平面
G19； 选择底面为切削平面
； 定义切削路径
G02 X100 Y100 I0 J0 F100； 直线插补
G03 X150 Y50 I50 J-50 F100； 圆弧插补
； 重复刀路优化
G82 X100 Y100 I0 J0 F100； 直线插补
G83 X150 Y50 I50 J-50 F100； 圆弧插补
； 结束程序
M30； 程序结束
```
建议
在编程前，仔细检查工件的几何尺寸和刀具的规格，确保编程的准确性。
在调试程序时，可以先进行模拟运行，确保切削路径和切削参数的合理性。
根据加工效果，不断调整和优化程序，以达到最佳的加工质量。