内孔螺纹的编程通常涉及以下步骤：
设定工件坐标系
使用G92指令来设定工件坐标系，确定内孔的位置和方向。
选择切削工具
根据内孔尺寸和加工要求，选择合适的切削工具。切削工具的直径和刀具号码需要在程序中进行设定。
设定切削参数
根据内孔材料和加工要求，设定合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数可以通过G96、S、F等指令进行设定。
设定切削路径
根据内孔的形状和加工要求，设定合适的切削路径。常见的切削路径包括螺旋插补、直线插补等。切削路径可以通过G01、G02、G03等指令进行设定。
设定切削方向
内孔螺纹的加工方向有顺时针和逆时针两种。根据实际需要，选择合适的切削方向。切削方向可以通过G42、G41等指令进行设定。
确定切削起点
切削起点是内孔螺纹加工的重要参数，它决定了切削路径和螺纹的起始位置。根据实际需要，选择合适的切削起点。切削起点可以通过G98、G99等指令进行设定。
编写循环程序
根据上述设定，编写内孔螺纹的循环程序。循环程序中包括了设定坐标系、切削参数、切削路径等一系列指令。
检查和验证
编写完成后，需要对编程格式进行检查和验证。通过模拟加工或在实际机床上进行试加工，检查程序是否正确、安全和符合加工要求。
示例代码（使用G代码）
```gcode
； 设定工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 选择切削工具
T1 M6
； 设定切削参数
F100 S1000
； 设定切削路径（螺旋插补）
G03 X100 Y0 I50 J0 F100
G03 X0 Y100 I-50 J0 F100
G03 X100 Y0 I50 J0 F100
G03 X0 Y-100 I-50 J0 F100
； 设定切削方向（顺时针）
G42
； 确定切削起点
G98
； 循环程序
G01 X20 Y0 F100
G01 Z-10 F100
G01 X20 Y0 F100
G01 Z-10 F100
； ...（重复上述循环指令）
； 结束程序
M30
```
注意事项
不同的机床和编程软件可能有不同的指令和参数，因此在实际操作中需要根据具体情况进行适当的调整和学习。
编程内螺纹需要一定的编程知识和技巧，以确保生成的螺纹符合要求。
在实际加工前，建议进行模拟加工以验证程序的正确性。