手工编程铣槽的步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）
切削刀具的直径
切削速度
进给速度
切削深度
计算进给距离和切削次数
进给距离通常是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间，即刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
编写数控编程
手动操作：
1. 设置坐标系为绝对坐标系（G90）和工件坐标系（G54）。
2. 选择合适的刀具（T1）和设定主轴转速（S1000）。
3. 将刀具移动到起始位置（G00 X0 Y0 Z50）。
4. 根据需要设置刀具长度补偿（G43 H01 Z5）和刀具半径补偿（G41 D01）。
5. 使用直线插补（G01）和圆弧插补（G03）指令来编程铣槽的轮廓。
6. 重复上述步骤，直到铣槽完成。
7. 取消刀具长度补偿（G40）和刀具半径补偿（G49）。
8. 结束程序（M30）。
常规G代码编程：
1. 直接通过手工编写G代码来控制加工中心进行铣槽加工。
2. G代码是一种数控编程语言，通过指定不同的G指令和M指令来控制机床的运动、刀具的进给和速度等参数。
CAD/CAM编程：
1. 在CAD软件中绘制出要加工的工件形状和铣槽的轮廓。
2. 将CAD文件导入CAM软件，使用CAM软件生成相应的加工路径和刀具轨迹，并自动生成对应的G代码。
3. 将生成的G代码加载到加工中心控制系统中，进行自动的铣槽加工。
检查程序和加工调试
编写完成后，需要对程序进行检查，确保程序语法正确、路径规划无误，并且切削参数设定合理。
将编写好的程序加载到数控铣床上，并进行加工调试，观察刀具的运动轨迹，检查铣槽的加工质量。
通过以上步骤，可以实现手工编程铣槽。根据具体的铣槽形状和要求，可以选择合适的方法进行编程。建议初学者先从简单的直线插补开始，逐步掌握更复杂的编程技巧。