数控铣床铣圆槽的编程步骤如下：
坐标系设定
确定工件和刀具的坐标系，包括原点、刀具起点和刀具方向。通常使用G92代码来设置工件坐标系。
刀具半径设定
根据工件要求和刀具尺寸，确定刀具半径。这通常在定义刀具时使用G代码和M代码来完成。
切削参数设定
包括切削速度、进给速度、切削深度等参数，根据工件材料和加工要求进行设定。
刀具路径设定
确定刀具移动路径，即圆槽的轮廓。一般有两种常用的刀具路径：螺旋刀具路径和直线刀具路径。螺旋刀具路径适用于圆槽较深的情况，而直线刀具路径适用于圆槽较浅的情况。
切削轮廓设定
确定切削轮廓的起点、终点和半径。根据实际情况设定。
切削参数计算
根据刀具路径和切削轮廓，计算切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写G代码
将以上设定的参数和路径转化为G代码，用于数控铣床进行加工。
具体的G代码指令包括：
使用G02或G03指令实现圆弧插补，顺时针和逆时针方向分别使用G02和G03。
使用G12或G13指令实现圆形插补，顺时针和逆时针方向分别使用G12和G13。
使用R指令指定半径铣圆。
使用I和K指令指定圆心偏移量。
示例
```plaintext
G92 X0 Y0 设置工件坐标系原点
G17 设置XY平面
G02 X50 Y50 I25 J0 R25 F120 顺时针圆弧插补，圆心（50, 50），半径25，终点（50, 75），进给速度120
G00 Z0 快速回到Z轴原点
```
在这个示例中：
G92用于设置工件坐标系原点。
G17用于设置XY平面。
G02用于顺时针圆弧插补，指定圆心（50, 50），半径25，终点（50, 75），进给速度120。
G00用于快速回到Z轴原点，准备进行下一次加工。
通过以上步骤和示例，你可以编写出用于数控铣床铣圆槽的编程程序。根据具体的工件尺寸和加工要求，可以调整切削参数和路径，以实现精确的加工效果。