在数控车床编程中，内孔的半径通常用字母 "R" 来表示，它代表半径或半径补偿。以下是一些关于数控车床内孔编程的基本步骤和要点：
确定刀具和切削参数
选择适合加工内孔的刀具，例如钻头或扩孔刀具。
根据工件材料和要求，确定合适的切削速度、进给速度和切削深度。
定义工件坐标系
定义一个工件坐标系，用于确定孔的位置和尺寸。这个坐标系可以通过工件的特定特征点或边缘来定义。
编写G代码
使用数控编程语言（如G代码）定义切削轨迹和切削路径。
例如，使用G41/G42指令选择切削方向，使用G90指令选择绝对坐标系。
设定初始位置，确保刀具正确对准工件的初始位置。
编写孔加工循环，使用G代码中的循环语句（如G81/G82/G83指令），根据加工要求设置孔的直径、深度和合适的进给速度。
在孔加工循环结束后，使用G代码中的M指令编写孔终止程序，例如使用M9指令关闭冷却液。
调试和验证程序
使用数控模拟器或其他仿真工具检查和验证编写的程序，确保刀具路径和加工参数正确无误。
在数控机床上加载和运行程序，确保机床状态正常，操作安全可靠。
其他注意事项
在编程内孔螺纹时，R值的选择对于内孔螺纹的质量和几何形状非常重要。R值的计算通常是根据螺纹孔的尺寸和要求来进行的，例如对于标准的内丝螺纹，R值可以通过公式R=D/2来计算，其中D是螺纹孔的直径。
```gcode
G0X8.Z1.C0 ； 将刀具移动到初始位置
G83Z-10.Q3.F0.06 ； 开始钻孔，每次钻深3.0mm，进给速度0.06mm，初始点增量R为3.0mm
G80 ； 取消循环
G0Z30； 将刀具抬升到安全位置
```
请根据具体的加工要求和机床特性调整上述程序中的参数。