在数控编程中，尺寸的计算是确保加工精度和效率的关键步骤。以下是数控编程中尺寸计算的一些基本方法和步骤：
确定线性尺寸
线性尺寸是指零件的长度、宽度、高度等直线距离。
常用单位是毫米（mm）或英寸（inch），根据实际需要选择。
确定角度尺寸
角度尺寸是指零件上的角度度量，如倾斜角、旋转角等。
角度尺寸在数控编程中也需要准确确定，以便正确计算加工路径。
计算基点和节点坐标
零件的轮廓通常由直线、圆弧、二次曲线等几何要素组成，各几何要素之间的连接点称为基点。
如果零件轮廓是曲直线和圆弧以外的其他曲线构成的，需要将轮廓曲线用若干直线段或圆弧去逼近，这些逼近线段的交点或切点称为节点。
刀位点轨迹的计算
零件图上的数据是按零件轮廓尺寸给出的，加工时刀具是按刀位点轨迹运动的。
对于具有刀具半径补偿功能的数控机床，需要在编写程序时写入建立刀具补偿的有关指令，以保证刀位点按一定的规则自动偏离编程轨迹，达到正确加工的目的。
公差处理
在数控编程中，遇到有公差尺寸的零件，如果采用基本尺寸编程，零件很可能报废。
编程时，一般采用中差尺寸编程，中差尺寸的计算公式为：中差尺寸 = 基本尺寸 + [（上偏差 + 下偏差） / 2]。
坐标系的选择
数控车床编程中使用的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。
绝对坐标系是以机床坐标系的原点为参考点，确定每个点的具体位置；相对坐标系是以当前点为参考点，确定下一个点的位置。
在编程中，需要根据具体的加工要求选择合适的坐标系。
使用标准公式和指令
数控车床加工编程中，常用的G指令和M指令用于控制机床的运动和加工过程。
例如，车R的公式为G02（03） X_Z_R_F_，车锥度和车倒角的公式为G01X_Z_R_F_，车公制螺纹的公式为G92X_Z_F_等。
通过以上方法和步骤，可以准确地计算出数控编程中所需的尺寸，从而确保加工质量和效率。在实际编程过程中，可能还需要根据具体的机床和控制系统进行适当的调整。