铣面循环宏程序的编程方法如下：
确定加工要求和参数
首先，需要明确零件的材料、工艺要求以及所需的铣削刀具和加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
选择合适的循环方式
根据加工要求选择合适的铣削循环指令，如G71（端面粗铣循环）、G72（轮廓粗铣循环）、G76（精铣循环）等。
编写程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写程序，包括刀具路径、进给速度、转速和切削深度等参数的设定。
考虑加工顺序、刀具换刀和切削液的应用等细节。
定义切入点和切削参数
在编程时，需要先定义切入点的位置、切削深度、切削速度等参数。
通过指令G90进入绝对坐标模式，使用G17选择铣削平面，G54~G59设置工件坐标系，再使用G1指令进行铣削操作。
刀具选择和刀补设置
选择合适的刀具，并进行刀补设置，以保证加工精度和效率。
循环控制
使用循环指令G81~G89实现铣面循环加工，提高加工效率。
程序调试和检验
对编写的程序进行调试和检验，确保加工质量和精度符合要求。
优化修改
经过程序调试和加工试验，不断优化修改程序，确保其准确性和稳定性。
```宏程序
% O1234 （宏程序名称）
G90 （绝对坐标）
G54 （工件坐标系）
S1000 （主轴转速）
M3 （主轴正转）
G0 X100 Y100 （快速定位到起始点）
G1 Z-10 F100 （下刀到工件表面）
G1 X200 Y200 F200 （沿直线切削）
G2 X300 Y200 I50 J0 F200 （顺时针圆弧切削）
G1 X300 Y300 F200 （直线切削）
G2 X200 Y300 I-50 J0 F200 （顺时针圆弧切削）
G1 X100 Y100 F200 （直线切削）
G1 Z0 （抬刀）
M5 （主轴停止）
M2 （程序结束）
```
这个示例程序包括了一系列的G代码和M代码，用于实现端面铣削循环。根据具体的加工需求，可以调整切削参数和循环指令，以达到最佳的加工效果。