锥面钻孔的编程图解法通常包括以下步骤：
确定加工步骤
装夹工件：使用三爪自定心卡盘装夹工件，外伸25mm。
对刀：设置编程原点O在零件右端面中心。
粗车外圆：粗车φ50外圆及倒角。
调头：用卡爪垫紫铜片夹持φ50外圆处，外伸22找正夹紧。
手动车端面：手动车端面至定长，对刀。
钻中心孔：手动钻中心孔，内孔。
粗车内圆：粗车φ45外圆及倒角。
精镗内锥面及孔：换不通孔镗刀，粗、精镗内锥面及φ22内孔。
选择刀具
中心钻头：A3中心钻头，φ20钻头，置于尾座。
偏刀：硬质合金90度偏刀，加工外圆、端面、倒角，刀尖半径R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。
镗刀：硬质合金不通孔镗刀，加工孔，刀尖半径R=0.4mm，刀尖方位T=2，置于T02刀位。
编程指令
M代码：用于控制机床动作，如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（换刀）。
G代码：用于控制刀具移动轨迹，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺圆弧插补）、G03（逆圆弧插补）、G90（绝对坐标系）、G94（增量坐标系）。
S代码：用于控制主轴转速，如S500（主轴转速500r/min）。
T代码：用于选择刀具，如T01（选择T01刀位刀具）。
编程示例
```plaintext
M03 S500
G00 X0 Y0 Z0
G01 Z-25 F100
G02 X50 Y0 I0 J0 F100
G00 X0 Y0
M05
G00 X0 Y0 Z22
G01 Z-22 F100
G02 X22 Y0 I0 J0 F100
G00 X0 Y0
M05
G00 X0 Y0 Z0
G01 Z-25 F100
G02 X50 Y0 I0 J0 F100
G00 X0 Y0
M05
G00 X0 Y0 Z0
G01 Z-22 F100
G02 X22 Y0 I0 J0 F100
G00 X0 Y0
M05
G00 X0 Y0 Z0
G01 Z-25 F100
G02 X50 Y0 I0 J0 F100
G00 X0 Y0
M05
G00 X0 Y0 Z0
```
注意事项
在编程过程中，确保所有坐标系和刀具参数设置正确。
在进行粗加工和精加工时，注意刀具的磨损情况，及时更换刀具。
在加工过程中，注意观察工件的加工情况，确保加工质量。
通过以上步骤，可以实现锥面钻孔的编程图解法。具体的编程指令和参数设置可能会根据不同的机床和加工要求有所差异，建议根据实际情况进行调整。