小型数控侧铣头的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的运动和操作。以下是一般的编程步骤：
选择合适的侧铣刀具和切削参数
根据工件材料和加工要求选择合适的侧铣刀具，并确定刀具的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
设置工件坐标系
根据工件的设计要求，设置工件坐标系，确定侧铣头的起始点和切削路径。
编写切削路径程序
根据工件的设计要求，编写侧铣头的切削路径程序。一般来说，侧铣头的切削路径可以通过G代码中的G41和G42来实现。G41表示左侧铣削，G42表示右侧铣削。
设置切削参数
根据切削要求，设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数可以通过G代码和M代码来设置。
编写加工循环
根据切削要求，编写加工循环程序。循环程序主要包括切削进给、切削深度、刀具半径补偿等。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到数控机床的控制系统中，运行加工程序进行侧铣头的加工。
需要注意的是，编程侧铣头时要根据实际情况进行调整和修改，确保加工质量和效率。此外，还要熟悉数控机床的操作和编程规范，遵循相关的安全操作规程。
G00：快速定位，用于将刀具快速移动到指定位置。
G01：直线插补，用于进行直线切削。
G02/G03：圆弧插补，用于进行圆弧切削。
G41：左侧铣削。
G42：右侧铣削。
G90：使用绝对位置。
G54：设置工件坐标系。
G43：刀具长度补偿。
G28：返回参考点。
G29：返回机械原点。
在编程过程中，可能还需要进行刀具半径补偿和刀具宽度补偿，以确保加工出的轮廓尺寸准确。
对于更复杂的加工需求，可以使用专业的数控编程软件，如SolidCAM，来进行自动化的加工路径规划和程序生成。
总结：
小型数控侧铣头的编程步骤包括选择刀具和切削参数、设置工件坐标系、编写切削路径和加工循环程序，以及运行加工程序。编程过程中需要注意实际情况的调整和修改，确保加工质量和效率，并熟悉数控机床的操作和编程规范。