在数控铣床编程中，计算位置主要涉及以下几个方面：
工件外形分中
工件外形四面分中是一种常见的方法，以四边分中为例，工件外形坐标可以设定为（50,50）, （-50,50）, （-50,-50）, （50,-50）。这种方法是相对于工件中心点进行定位，编程时以这个中心点为基准点。
编程原点的确定
编程原点是指数控铣床进行加工时确定坐标系原点的位置，它是编程时确定工件坐标系的起始位置，也是程序中所有坐标位置的参考基准点。编程原点通常确定在工件的某个固定位置上，可以是工件表面的某个点，也可以是工件边缘的交点等。确定编程原点时需要考虑工件的几何形状、加工精度要求以及机床坐标系等因素。
机床原点和机床参考点
在数控铣床上，机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方向极限位置上，而机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的。
对刀方法
对刀是确定零件加工原点的过程，常用的对刀方法包括试切法、寻边器、对刀仪、ATC和自动对刀。对刀点的选择应使程序编制简单，容易找正和确定零件加工原点的位置，并且便于加工时检验。
编程坐标系的建立
编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系，编程坐标系中各轴的方向应该与所使用数控机床相应的坐标轴方向一致。编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，并考虑到编程的方便性。
进给距离和切削次数的计算
根据槽道的尺寸和刀具的直径，计算出每次进给的距离，一般取刀具直径的一半。根据槽道的深度，确定切削的次数，每次切削的深度一般是槽道深度的一半。这些计算有助于编制出精确的数控程序。
通过以上步骤，可以准确地计算出数控铣床编程中的位置，从而确保加工过程的准确性和效率。