车螺纹不光滑的问题可能由多种因素导致，包括刀具选择、切削参数设置、螺纹类型以及机床精度等。以下是一些建议，可以帮助改善车螺纹的光滑度：
选择合适的刀具
根据螺纹的参数和加工要求选择合适的刀具，如螺纹刀和螺纹铣刀。
单刃刀适用于加工粗螺纹，切削力大，效率高；插齿刀适用于加工大直径螺纹，切削力平衡；螺纹铣刀适用于高效铣削螺纹。
合理设置切削参数
在编程时，需要设置合理的切削速度、进给速度和刀具径向和轴向切削量。
适当的切削参数可以有效减少刀具与工件之间的摩擦，提高螺纹表面的光洁度。
使用合适的螺纹指令
G76是车螺纹加工的主要参数指令，可以实现复杂的螺纹加工操作，包括标准螺纹和特殊螺纹。
G32用于车削螺旋曲线，适用于各种形状的螺纹加工。
G92指令用于定义坐标系原点的位置，在车螺纹时定义螺纹的起点位置和螺距。
注意刀具退刀和补偿
螺纹加工过程中，刀具退刀时应避免划伤工件表面。
需要进行刀具补偿，以确保螺纹的精度和表面质量。
选择合适的螺纹类型
根据具体应用需求选择合适的螺纹类型，如公制螺纹或英制螺纹，以及螺纹的牙型角等。
检查机床精度和维护
确保机床的精度和稳定性，定期进行维护和保养，以减少加工过程中的误差。
编程实例
```
G90 G54 G96 S500 M3 T0101
G0 X10 Z5
G76 X20 Z-25 P2 Q1 R0.1
```
该程序的含义是：
将机床坐标系设置为绝对坐标系（G90），工件坐标系设置为G54坐标系（G54）。
将主轴转速设为500转/分钟（S500），开启主轴（M3），选择1号刀具（T0101）。
将车刀移至X轴10mm、Z轴5mm的位置（G0 X10 Z5）。
用G76指令加工M10螺纹，螺纹终点X坐标为20mm，螺纹终点Z坐标为-25mm，进给量为2mm，每个齿的进给量为1mm，切向余量为0.1mm（G76 X20 Z-25 P2 Q1 R0.1）。
通过以上步骤和建议，可以有效改善车螺纹的光滑度。如果问题仍然存在，建议检查刀具磨损情况或咨询专业的机械加工技术人员。