在机床中加了侧铣头后，编程的过程主要涉及选择合适的刀具和切削参数，设置工件坐标系，编写切削路径程序和加工循环程序，以及运行加工程序。以下是具体的编程步骤：
选择合适的侧铣刀具和切削参数
根据工件材料和加工要求选择合适的侧铣刀具。
确定刀具的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
设置工件坐标系
根据工件的设计要求设置工件坐标系。
确定侧铣头的起始点和切削路径。
编写切削路径程序
使用G代码中的G41和G42来实现左侧和右侧铣削。
根据工件的设计要求编写侧铣头的切削路径程序。
设置切削参数
通过G代码和M代码设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
编写加工循环
根据切削要求编写加工循环程序，主要包括切削进给、切削深度和刀具半径补偿等。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到数控机床的控制系统中，运行加工程序进行侧铣头的加工。
需要注意的是，编程侧铣头时要根据实际情况进行调整和修改，确保加工质量和效率。此外，还需要熟悉数控机床的操作和编程规范，遵循相关的安全操作规程。
在编程侧铣头时，可以使用G代码和M代码来控制机床进行相应的运动和操作。以下是一些常用的G代码命令：
G00：快速定位，用于将刀具快速移动到指定位置。
G01：直线插补，用于进行直线切削。
G02/G03：圆弧插补，用于进行圆弧切削。
此外，对于特定类型的侧铣头，如直角侧铣头，可能需要额外的设置，例如在五轴机床上搭建时，需要考虑刀路的转换和后处理。
综上所述，编程侧铣头需要综合考虑刀具选择、切削参数设置、坐标系建立、切削路径编程、加工循环编写以及程序运行等多个方面。在实际操作中，还需要根据具体的机床类型和加工需求进行适当的调整和优化。