铣削加工圆头的过程可以通过手工编程或使用数控编程软件来完成。以下是手工编程的一般步骤：
确定加工的圆的直径和位置
可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码：通过机床的控制面板或编程软件来输入代码。
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
```
G90 G54
G00 X0 Y0
G01 Z10
G02 X20 Y20 R10 F100
G01 Z0
M05
G00 X0 Y0
```
在这个示例中：
`G90 G54`：设置工作坐标系为G54。
`G00 X0 Y0`：将刀具移动到圆心位置（0, 0）。
`G01 Z10`：将刀具移动到切削起点，距离工件表面10mm。
`G02 X20 Y20 R10 F100`：从圆心位置开始，逆时针铣圆，半径为10mm，进给速度为100mm/min。
`G01 Z0`：将刀具移动到切削终点，距离工件表面0mm。
`M05`：停止切削。
`G00 X0 Y0`：将刀具移回圆心位置。
请根据具体的加工要求和工件尺寸调整上述程序中的参数。