加工中心孔轴编程的图解步骤如下：
确定工件坐标系
选择工件上的某个固定点作为原点，并确定X、Y和Z轴的方向。
定义刀具
选择合适的刀具进行中心孔加工，通常使用中心钻，其直径根据需要选择。
设置刀具偏移量
根据刀具的直径，设置刀具的偏移量，使刀具的实际位置与程序中编写的位置相匹配。
编写程序
根据工件的坐标系和刀具的偏移量，编写中心孔的加工程序。程序中需要包含刀具的起点、终点坐标，以及切削速度和进给速度等相关参数。
设置工件夹持
将工件固定在机床的工作台上，并进行适当的夹持，以确保工件的稳定性和准确性。
调试程序
在进行实际加工之前，先进行程序的调试。通过手动操作机床，观察刀具的运动轨迹是否与编写的程序一致，并进行必要的调整。
加工工件
将调试好的程序加载到机床控制系统中，进行自动加工。注意观察加工过程中的切削情况，确保刀具和工件的安全。
示例程序结构
```
% O0001 （程序号）
M6 （选择1号刀）
G0 （快速定位到起始位置）
G90 （绝对坐标编程）
G54 （设置工件坐标系）
X7.0 Y-5.0 （第一个孔的X和Y坐标）
M3 （主轴正转，转速1200 RPM）
G43 （刀具长度补偿，打开冷却液）
H1 （Z轴补偿量）
Z50.0 （Z轴初始位置）
M8 （建立刀具长度补偿）
G98 （返回初始平面）
G81 （孔加工固定循环，Z向深度-2.0mm，半径2.0mm）
Q2.0 （孔加工的重复次数）
F60.0 （进给速度）
X33.0 （第二个孔的X坐标）
G80 （取消固定循环）
M5 （主轴停止）
G91 （增量坐标编程）
G28 （Z轴返回机床参考点）
M9 （切削液关，Z轴返回机床参考点）
G28 （Y轴返回机床参考点）
M01 （选择性停止）
M6 （选择2号刀）
T2 （钻孔）
G0 （快速定位到起始位置）
G90 （绝对坐标编程）
G54 （设置工件坐标系）
X7.0 Y-5.0 （第三个孔的X和Y坐标）
M3 （主轴正转，转速1000 RPM）
G43 （刀具长度补偿，打开冷却液）
H2 （Z轴补偿量）
Z50.0 （Z轴初始位置）
M8 （建立刀具长度补偿）
G98 （返回初始平面）
G83 （孔加工固定循环，Z向深度-13.0mm，半径2.0mm）
Q2.0 （孔加工的重复次数）
F60.0 （进给速度）
X33.0 （第四个孔的X坐标）
G80 （取消固定循环）
M5 （主轴停止）
G28 （Z轴返回机床参考点）
M9 （切削液关，Z轴返回机床参考点）
G28 （Y轴返回机床参考点）
M30 （程序结束）
```
注意事项
确保编程时使用的坐标系和刀具偏移量与实际加工情况一致。
在调试程序时，要仔细检查刀具的运动轨迹，确保其符合预期。
在加工过程中，要密切观察切削情况，确保刀具和工件的安全。
通过以上步骤和示例程序，您可以完成加工中心孔轴的编程和加工。