铣三圈以上圆的编程步骤如下：
确定加工圆的直径和位置
通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码
通过机床的控制面板或编程软件来输入定义好的G代码和M代码，以实现铣圆操作。
示例代码
```gcode
； 设置工作坐标系
G54
； 取消刀具半径补偿
G40
； 设置刀具半径（假设刀具半径为2mm）
G41
； 设置切削进给速度（假设进给速度为100mm/min）
G94
； 定义圆心坐标和半径（假设圆心为（100, 50），半径为10mm）
G02 X100 Y50 R10 F100
； 定义切削路径（逆时针铣三圈）
G03 X100 Y50 R10 F100 I-30 J0 K0
G03 X100 Y50 R10 F100 I-30 J0 K0
G03 X100 Y50 R10 F100 I-30 J0 K0
； 定义切削深度（假设切削深度为2mm）
G42
； 完成加工
M02
```
建议
精度控制：在编程过程中，确保坐标系、单位、精度等因素正确无误，以保证加工精度。
刀具选择：根据工件材料选择合适的铣刀，以确保加工效率和表面质量。
切削参数：合理设置切削速度、进给速度和切削深度，以避免刀具损坏和工件变形。
通过以上步骤和示例代码，可以实现铣三圈以上圆的操作。