三坐标数控铣床的编程主要包括以下几个步骤：
确定工件的三维模型
通过CAD软件进行设计和建模，或使用三维扫描仪将实物工件转化为三维模型数据。这个步骤是整个编程过程的基础，决定了后续的加工路径和刀具运动。
确定加工工艺参数
根据实际加工要求，确定加工工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数会直接影响加工效果和加工时间，需要根据具体情况进行调整。
划分加工区域
根据工件的几何形状和加工要求，将工件划分为不同的加工区域。每个加工区域都有不同的加工要求和刀具路径，需要分别进行编程。
生成加工路径
利用三坐标编程软件根据工件的三维模型和加工区域生成刀具的加工路径。这些路径包括切削轮廓、孔加工路径等，通过控制刀具的运动轨迹实现工件的精确加工。
优化加工路径
生成的刀具路径可能存在冗余或者不合理的情况，需要通过优化算法进行修正。优化的目标是减少刀具的移动距离和加工时间，提高加工效率。
编写加工程序
根据生成的刀具路径和优化后的加工路径，编写加工程序。加工程序是数控机床的控制程序，通过控制刀具的运动轨迹和加工参数实现工件的加工。
调试和验证
编写完加工程序后，需要在数控机床上加载加工程序，观察刀具的运动轨迹和加工效果，确保加工程序的正确性和可靠性。
常用的三坐标编程指令包括：
直线插补指令：G01（直线方式插补）
圆弧插补指令：G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）
平面选择指令：G17（XOY平面）、G18（XOZ平面）、G19（YOZ平面）
坐标指定指令：G90（绝对坐标方式）、G91（增量坐标方式）
加工速度指令：F（进给速度）
刀具半径补偿指令：G40（取消刀具半径补偿）、G41（使用左刀补）、G42（使用右刀补）
程序结束指令：M30（程序结束）、M02（程序结束并停机）
在编程过程中，还需要注意坐标系的转换和坐标轴的运动方向，以确保加工路径的准确性和合理性。通过以上步骤和指令的运用，可以实现复杂零件的精确加工。