在编程中建立工件坐标系（Workpiece Coordinate System, WCS）通常涉及以下步骤：
选择原点
选择工件上的一个固定点作为坐标系的原点，这个点通常是工件图样的尺寸基准，以便于工件装卡、测量和检验。
确定坐标轴方向
根据工件的实际形状和加工要求，确定X轴、Y轴和Z轴的方向。通常，Z轴与机床主轴重合或平行，X轴水平且平行于工件的装夹面。
选择参考点
在工件上选择至少三个不同的位置，并使用工具或传感器检测这些位置的坐标值，作为建立工件坐标系的参考点。
建立坐标系
使用检测到的参考点，通过数控系统的计算功能，确定工件在坐标系中的位置和姿态参数，从而建立工件坐标系。
验证和调整
在编程前，通过模拟或实际加工验证工件坐标系的准确性，必要时进行调整，以确保加工精度。
应用坐标系
在编程时，所有的加工尺寸和位置都按照工件坐标系中的尺寸进行标注和计算，以确保加工的准确性。
具体方法
直接法（试切法）
启动主轴，选定一把基准刀接触工件上表面，设置Z0。
其他刀具也触碰同一表面，标定其他刀具的Z向补偿值。
测量数控刀具直径或根据公称直径确定半径补偿值。
间接法
选择一把基准刀接触量块或Z向设定器，设置Z0。
其他刀具触碰同一表面，标定Z向补偿值。
Xo、Yo及数控刀具半径补偿值的确定与直接法相同。
机内对刀
使用机床自备的机内对刀仪，通过机床内部的对刀程序来确定刀具的坐标系，使其与工件坐标系对齐。
建议
在实际操作中，选择合适的坐标系原点和方向，可以提高编程的准确性和效率。
对于复杂的工件，可以考虑使用CAD模型进行坐标系建立，以确保坐标系与模型坐标系的一致性。
定期检查和维护坐标系，确保其准确性和稳定性，以减少加工过程中的误差。