数控磨床磨内孔的编程步骤如下：
确定内孔的尺寸和位置
根据设计图纸确定内孔的直径、深度、位置等几何参数。
选择合适的刀具
根据内孔的要求选择适合的刀具，如钻头、铰刀、镗刀等，并考虑刀具的直径、长度和刃数等因素。
确定初始点位置
根据刀具的尺寸和内孔的位置确定初始点的位置，通常选择内孔的中心作为初始点。
编写内孔加工程序
根据数控内孔编程格式，编写内孔的加工程序，包括刀具选择、初始点设定、加工参数等内容。编程格式通常包括程序编号、加工方式、刀具选择、初始点设定、加工参数、循环次数和结束程序等部分。
调试程序
将编写好的加工程序输入数控机床，并进行调试，确保程序的正确性。
进行内孔加工
根据调试好的程序进行内孔的加工，注意观察加工过程中的情况，及时调整参数和刀具等。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
示例程序（G71内孔编程）
```gcode
； G71内孔编程示例
； 工件坐标系原点位于工件中心，与机床坐标系原点对齐
； 初始点位于内孔中心
； 切削进给量（每次切削的深度）
G71 U （切削半径） R （刀具半径） P （重复次数） Q （切入量）
； 切削速度
F （进给速度）
； 刀具半径补偿（根据实际刀具尺寸设置）
； 切削路径（圆弧插补或直线插补）
； 切削方式（顺铣、逆铣或交替铣）
； 编写G71内孔加工指令
G71 P （程序段号） Q （切入量） R （刀具半径） U （切削半径） A （退刀量） B （切入量） F （进给速度） S （主轴转速）
； 调试程序
； 进行内孔加工
； 检验加工结果
```
注意事项
编程时需要根据具体的加工要求和机床特点进行调整。
考虑到刀具的磨损和切削参数的选择，以保证加工质量和效率。
调试程序时，要确保程序的正确性，避免加工过程中出现错误。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高效、精确的内孔加工。