数控端面扎槽的编程步骤如下：
准备工作
确定加工零件的几何形状和尺寸要求。
确定机床的加工能力和工艺要求。
准备好加工所需的刀具和夹具。
编程步骤
确定工件坐标系和刀具坐标系：选择合适的坐标系（如绝对坐标系或相对坐标系），并确定其原点和坐标轴方向。
绘制工件的几何图形：在编程软件中绘制端面槽的位置、尺寸和形状。
确定刀具的运动路径和切削参数：根据工件的几何图形，选择合适的G代码（如G00、G01、G02、G03）来控制刀具的移动路径，并设置切削速度、进给速度等参数。
编写数控程序：包括刀具的起点、切削深度、加工路径等信息。可以使用G01指令进行直线切削，G02和G03指令进行圆弧切削。
编程要点
合理选择刀具和夹具，确保切削效果和加工精度。
根据工件的几何形状和刀具的特点，确定刀具的进给速度和切削速度。
在编写数控程序时，要考虑加工的顺序和切削路径，以提高加工效率和质量。
注意刀具的切削方向和切削深度，以防止刀具折断或加工质量不良。
仔细检查程序的语法和逻辑，确保程序的正确性。
调试程序
编写完挖槽程序后，在数控机床上进行调试，可以通过手动模式进行单段调试，检查刀具的运动轨迹和加工结果。
根据实际情况进行调整和修改。
加工工件
调试完成后，将工件固定在数控机床上，加载编写好的挖槽程序，启动机床进行自动加工。
在加工过程中，注意切削深度、进给速度和切削速度等参数的控制，以保证加工质量。
注意事项
在编程前需要建立工件坐标系，确定加工坐标系的原点和坐标轴方向。
考虑刀具半径补偿，确保挖槽的尺寸符合要求。
设置合适的加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度等。
在加工过程中，需要进行监控和调整，确保加工质量达到要求。
通过以上步骤和注意事项，可以实现数控端面扎槽的精确编程和高效加工。