数控槽刀车螺纹的编程步骤如下：
初步确定切削参数
切削参数包括主轴转速、进给速度、切削深度等。这些参数需要根据机床性能、工件材料、刀具材质等因素综合考虑确定。
编写数控程序
根据机床型号和控制系统，编写数控程序。程序中需要定义刀具半径、工件直径、切削深度、进给速度、主轴转速等参数。以下是一个加工梯形螺纹的数控程序示例：
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N1 G90 G54 G17 G40 G49 G80 （程序开头，设定工件坐标系、平面、半径补偿取消等）
N2 G0 X0 Z0 S1000 M3 （刀具移动到起点，设定主轴转速）
N3 G43 H1 Z10 M8 （切削前进一定距离，开启冷却）
N4 G84 X60 Z-10 F0.2 D1 （进入螺纹切削循环，给出切削深度、进给速度和刀具半径）
N5 G0 Z0 M9 （螺纹切削结束，刀具回到起点，关闭刀具和冷却）
N6 M30 （程序结束）
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测试加工
编写完成后，进行加工测试。检查刀具和工件是否固定，切削参数是否合理，程序是否输入正确。测试后，检查螺纹的尺寸精度和表面质量是否符合要求。如有问题，需调整切削参数和程序，再次测试。
其他注意事项：
选择合适的刀具和材料：根据工件材料和加工要求选择合适的刀具和材料，以确保加工质量和刀具寿命。
使用合适的指令：根据具体需求选择合适的指令，如G76用于车削螺纹，G92用于定义坐标系原点等。
精确计算参数：在编程前，精确计算螺纹的起始点、终止点、螺距、切削深度等参数，以确保加工精度。
通过以上步骤和注意事项，可以实现数控槽刀车螺纹的精确编程和高效加工。