盲孔内腔镗孔的编程可以通过以下几种方法实现：
G代码编程
G代码是数控加工中最基本的编程语言，通过使用不同的G代码，可以控制镗削刀具的进给速度、主轴转速、切削进给量、切削深度等参数。
在镗内孔时，可以使用G代码来控制镗削刀具的进给速度和切削深度，以实现所需的加工尺寸。例如，使用G01指令可以指定镗刀的线性插补运动，G02和G03指令可以指定镗刀的圆弧插补运动。
CAD/CAM软件编程
CAD/CAM软件是一种集成了计算机辅助设计和计算机辅助制造功能的软件，可以实现自动化的加工编程。
通过CAD/CAM软件，可以直接绘制内孔的几何图形，并生成相应的加工程序。这种方式可以大大简化编程的过程，提高编程的效率。
宏指令编程
一些镗床控制系统支持宏指令编程功能，可以通过定义一系列的宏指令来完成复杂的加工操作。
在镗内孔的编程中，可以使用宏指令来定义镗刀的进给速度、切削深度、切削路径等参数，并通过调用宏指令来实现自动化的加工。
M代码编程
M代码用于控制机床的辅助功能，如主轴启动、停止、刀具换位等。
在镗内孔过程中，可能需要使用M代码来控制刀具的自动进出、切削液的开关等操作。
盲孔编程的具体步骤：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑到切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑到切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。
可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
通过以上步骤和编程方法，可以实现高效、高精度的盲孔内腔镗孔加工。