镗孔用G94编程的步骤如下：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸和形状。
选择合适的刀具规格和类型。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求确定坐标系的原点和方向。
通常X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
使用G94指令设置进给速度，单位是每分钟进给长度。
例如：G94 F200，表示进给速度为200单位/分钟。
设定切削深度和切削路径
确定切削深度和切削路径。
可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。
G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。
如需换刀，使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。
调试成功后，即可正式运行加工。
```
G90 G54； 设置工件坐标系
G43 H10； 刀具长度补偿
M03 S1000； 主轴转速1000转/分钟
G94 F200； 设置进给速度200单位/分钟
G71 U10.0 W10.0 R5.0 Q20.0； 一次性镗削，直径为20，深度为10，每次进给10，重复20次
G00 X100.0 Y100.0； 刀具退回到安全位置
M05； 主轴停止
M30； 程序结束
```
在这个示例中，我们设置了工件坐标系，进行了刀具长度补偿，设定了主轴转速和进给速度，并编写了一次性镗削的循环指令。最后，刀具退回到安全位置，程序结束。