数控铣加工端面的编程步骤如下：
确定工件和刀具的相关参数
确定工件材料、尺寸、刀具类型、刀具直径等参数，这些参数将影响编程过程中的速度、进给量等设定。
确定工件坐标系
选择工件坐标系的原点，通常可以选择工件的零件中心、表面中心或其他合适的位置，并建立相应的坐标系偏置。
设定切削参数
根据工件和刀具的参数，设定切削参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度等，以确保加工质量和效率。
编写循环程序
根据铣槽的形状和尺寸要求，编写循环程序。循环程序应包括刀具路径的描述、切削参数的设定、刀具的切削轨迹等信息。
调试和优化程序
通过机床的模拟功能或实际加工验证程序，检查并调整程序中的错误和不足之处，以达到预期的加工效果。
运行加工
将调试和优化后的程序加载到数控铣床上，进行实际加工，并密切关注机床的运行状态，及时进行修正和调整。
此外，使用专业的CAM软件进行编程也是常见的方法，具体步骤包括：
了解工件的尺寸、加工要求和工艺流程
在CAM软件中创建加工程序，包括切削工具、切削参数、加工路径等，并选择适当的切削策略和精度要求。
导入数控系统并设置参数
将程序导入数控系统，并设置好坐标系、工件夹紧方式等参数，进行加工操作。
编写加工程序
根据确定的加工轨迹，编写数控加工程序，包括刀具的起始位置、切削速度、进给速度等参数的设定，以及切削轨迹的描述。
设置数控机床
将编写好的加工程序输入数控机床，并进行相应的设置，包括刀具的装夹、工件的夹紧、数控系统的参数设置等。
进行加工操作
启动数控机床，进行端面铣圆加工操作，并在加工过程中观察和调整切削参数和进给速度，以保证加工质量。
通过以上步骤，可以实现端面铣加工的编程和加工。建议在编程过程中，仔细检查程序的语法和逻辑，确保程序的正确性，并在加工过程中密切观察切削过程和加工质量，及时调整切削参数和刀具位置。