数控冲床编程的排版是一个关键步骤，它确保工件能够在冲床上稳定、高效地加工。以下是数控冲床编程排版的一些关键点和步骤：
确定加工路径和参数
编程的主要任务是确定冲床的加工路径、加工速度、停留时间等加工参数，并将这些参数转化为冲床控制系统能够识别和执行的指令。
考虑工件的形状和尺寸
在排版时，需要考虑工件的形状、尺寸和加工要求等因素。选择合适的冲床工作台、夹具和模具，确定工件的放置位置和方向。
编程的技术要求
编程需要具备一定的计算机编程技能，能够理解工件图纸的几何形状和加工要求，并将其转化为冲床加工的具体指令。
工艺编排
对于同一工件需要多次加工的情况，要注意工艺编排的编程是否恰当，避免因工件位移导致同一类工艺特性的孔位置发生偏移和毛刺面不一致。
刀具选择
在编程排刀时，应遵循先小后大、先圆后方、先常用模具后特殊模具的原则。同一程序中刀具尽量做到少选，刀具的宽度应大于板厚，选刀尽量往大的方面选，保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍。
利用CAD图形
输入CAD图形，对该图形进行各尺寸核对，确保与下发图纸相符。熟悉现有模具，并根据需要选取相应模具进行单冲、实体步冲、冲碎等各项加工方式。
排版加工的应用
为了最大化板料的利用率，通常进行排版加工。通过CAM软件自动生成多个冲压子程序，然后根据图纸要求的加工数量进行编辑，选择合适的板料和夹钳设置。
自动排版与人工排版
自动排版的优点是省时、省力，走刀路线和换模次序较为合理，但可能无法严格地执行首件加工排版程序。人工排版虽然耗时较长，但可以更灵活地调整加工参数和顺序。
建议
细致核对图纸尺寸：在开始编程前，务必核对CAD图形的尺寸与下发图纸是否一致，确保加工精度。
合理选择模具：根据工件的形状和尺寸选择合适的模具，避免因模具选择不当导致加工失败。
优化刀具选择：合理选择刀具的宽度和类型，确保切边总长满足要求，提高加工效率。
利用自动化工具：尽量使用CAM软件进行自动排版和生成子程序，以减少编程时间和提高加工效率。
首件检验：在批量加工前，务必进行首件检验，确保排版和编程的正确性。
通过以上步骤和建议，可以提高数控冲床编程的效率和准确性，确保工件能够高效、精确地加工。