加工中心铣螺纹的编程格式主要包括以下步骤和指令：
坐标系设定
确定工件坐标系，通常X轴和Y轴定义工件平面内的直线运动，Z轴定义工件平面垂直于平面的运动。
刀具半径补偿
根据切削工具的实际尺寸进行刀具半径补偿的设定，以确保机床按照正确的轨迹进行切削。
切削参数设定
设定切削速度、进给速度、切削深度等参数，这些参数应根据具体的加工工件和刀具来确定。
切削路径设定
使用螺纹插补的方式进行刀具路径设定，常见的插补方式有直线插补和圆弧插补。
G代码和M代码
G代码：用于控制机床的运动轴、进给速度、刀具补偿等。常见的G代码有G00（快速移动）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）、G03（顺圆弧插补）等。
M代码：用于控制机床的辅助功能。例如，M03表示主轴正转，M04表示主轴反转，M05表示主轴停止等。
T代码：用于选择刀具。例如，T01表示选择编号为01的刀具。
S代码：用于设置主轴转速。例如，S3000表示将主轴转速设置为3000转/分钟。
F代码：用于设置进给速度。例如，F100表示将进给速度设置为100毫米/分钟。
X、Y、Z代码：用于设置加工点的坐标位置。例如，X100、Y50、Z-10表示将加工点的X坐标设置为100，Y坐标设置为50，Z坐标设置为-10。
螺纹加工指令
使用G76指令定义一个螺纹加工循环，并设置相关参数。例如：
```
G76 Xx Zz Ii Kk Dd Ff
```
其中，X表示螺纹起点的横向坐标，Z表示终点的轴向坐标，I和K表示螺旋线半径和斜率，D表示每个圈需要加工的深度，F表示进给速度。
程序结束指令
在程序结尾处使用M05指令停止主轴，并添加各种安全操作如回原点等。
示例程序
```
M30*3.5 39MM 21MM FANUC手动编程铣螺纹
G54 G90 G17 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好
M03 S3500 （高转速，小吃刀，快进给）
G00 Z50.
G00 X0 Y0
G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）
1=0.3 齿高切深赋值
N10 2=2.25+1 （26.5的孔，单边13.25，刀半径11，刀具往内偏移到2.25定位）
G02 X2 Y0 I [ 2/2 ] J0 F300. 以半圆形式切入
3=3.5 螺距P
N20 G02 X2 Y0 Z3
```
建议
在编写铣螺纹程序时，务必确保所有参数（如螺距、刀具半径、切削深度等）都准确无误。
对于复杂的螺纹加工，建议使用专业的CAM软件进行编程，以提高编程效率和加工精度。
在加工过程中，及时拍摄铣削效果的视频或照片，以便于后期的调整和改进。