在数控铣床上铣双面槽的编程方法可以分为以下几种：
直接编程
根据实际工件的尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数，然后直接输入到数控机床中。这种方法适用于简单的槽加工，需要手动计算和输入所有参数。
绝对/相对编程
根据工件尺寸和型号编写G代码，实现自动化加工。这种方法可以提高生产效率，减少手动操作的错误，适用于大多数常规的槽加工。
口径编程模式
通过指定刀具半径、切削深度和切削方向来确定铣槽的形状和尺寸。这种模式适用于需要精确控制槽宽和槽深的加工。
直线编程模式
使用在X、Y和Z轴上的线性插补指令，指定切削路径和加工深度。这种方法适用于简单直线形状的铣槽。
圆弧编程模式
使用圆弧插补指令，通过指定圆心、半径和起始、终止角度来定义弧形的形状和尺寸。这种方法适用于需要产生弧形形状的铣槽。
螺旋线插补模式
当需要进行圆弧或螺旋形状的铣槽加工时，可以使用螺旋线插补模式。G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补，通过指定圆心、半径和角度，机床会自动进行相应的插补运动。
轮廓插补模式
通过指定轮廓的起点、终点和切削深度，机床将按照指定的轮廓进行铣削。这种方法适用于需要沿槽的轮廓进行铣削的情况。
子程序编程
对于复杂的铣槽加工，可以编写子程序来简化编程过程。子程序可以包含一系列的加工步骤和参数，方便调用和重复使用。
编程步骤示例：
确定加工参数
槽道的尺寸、深度、刀具直径和切削速度。
计算每次进给的距离和切削次数。
计算切削时间。
选择合适的编程模式
根据槽的形状选择直线插补、圆弧插补或螺旋插补模式。
如果需要，可以使用子程序来简化复杂加工。
编写程序
根据选择的编程模式和计算出的参数，选择合适的指令代码和程序段格式。
编写包括刀具半径补偿、循环次数、加工路径和循环结束条件的程序。
调试程序
在加工前对程序进行调试，确保程序正确无误。
开始加工
根据程序设置好加工参数，启动数控铣床进行加工。
建议：
在编程前，务必仔细检查所有参数，确保计算准确无误。
选择合适的编程模式和工具，以提高加工效率和精度。
在加工过程中，密切监控机床运行状态，确保加工安全。
通过以上步骤和方法，可以有效地进行数控铣床的双面槽编程。