加工中心端面镗铣的编程步骤如下：
工艺分析
首先进行合理的工艺分析，由于零件的工序多、刀具种类多，需周密合理安排各工序加工的顺序。
坐标系设定
机床坐标系：这是机床固有的坐标系，位置通过手动返回参考点操作建立。
工件坐标系：编程员在进行编程时使用，刀具从起点开始运动，程序也从起点开始运动。使用G92指令设定工件坐标系，该坐标系原点与当前刀具所在位置有关。
刀具补偿
刀具长度补偿：使用G43、G44、G49指令进行刀具长度补偿，通过这些指令可以补偿刀具的代数加或减。
刀具半径补偿：使用G40、G41、G42指令进行刀具半径补偿，这些指令可以改变刀具中心运动轨迹，从而适应不同的刀具尺寸。
编程格式
基本指令：
G00：快速定位到指定位置。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G04：暂停指令。
G10：刀具偏移量设定/工件零点偏移量设定。
G60：单方向定位，消除间隙引起的加工误差。
平面选择：使用G17、G18、G19指令选择加工平面。
孔加工：
动作1：x轴和y轴定位，使刀具快速定位到孔加工位置。
动作2：刀具快速移动到R点（R点平面）。
动作3：孔加工，切削进给。
动作4：在孔底的动作，包括暂停、主轴定向停止、刀具移动等。
动作5：刀具返回到R点。
动作6：刀具快速移动到初始点（初始平面）。
辅助功能
在一个程序段中只应规定一个M指令，出现多个时以最后一个被指令的M代码有效。
精确停止校验
使用G61指令进行精确停止校验，确保实际轮廓和编程轮廓相符。
通过以上步骤，可以实现加工中心端面镗铣的精确编程。建议在实际编程过程中，仔细检查每一步的指令和参数设置，以确保加工精度和效率。