反锥度G72的编程步骤如下：
定义起始点
使用G50指令确定车床坐标系的原点和加工起点。
确定端面的加工起点和加工终点。
选择切入点
选择切入点，即刀具与工件接触的第一个点，该点可以在工件端面上任意选择。
确定切入角度
选择切入角度，并通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
确定退刀距离
确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
确定加工深度
选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
确定切削速度和进给速度
确定切削速度和进给速度，并编写相应的F和S代码。
确定切削次数
选择端面的切削次数，即G72命令后面的参数。
编写G72命令
将以上步骤综合起来，编写G72命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
```plaintext
O0008； M03 S800； T0404； G00 X50.0 Z-40.0； （定位至循环起刀点最里边）
G72 W1.5 R0； （W用正值、Z轴从里向外车端面、不设退刀量）
G72 P10 Q20 U0.4 W0.2 F0.2； N10 G01 Z-28.0； （应车到Z-25.0在加刀宽3mm）
X40.0； （退刀到φ40mm外圆处）
G02 X30.0 Z-34.0 R5.0； （从右向左车R5.0mm）
G01 Z-40.0； （车φ30mm外圆）
N20 X50.0； （车最里边的大端面）
G70 P10 Q20； G00 X100.0； Z50.0； M30；
```
在这个实例中，G72指令用于定义端面锥度的加工路径，包括起始点、退刀量、加工深度和进给速度等参数。通过合理设置这些参数，可以实现复杂的轮廓加工，提高生产效率和产品质量。
建议在实际应用中，根据具体的加工需求和机床特性，调整和完善G72编程指令，以确保加工过程的平稳和精度。