在金属旋压编程中，对刀是一个关键的步骤，它涉及到刀具路径的规划、参数设置以及仿真和调试。以下是一些关于旋压编程对刀的基本步骤和建议：
路径规划
根据产品的形状和尺寸要求，通过旋压机床的坐标系来规划旋压路径。
路径规划需要考虑到旋压刀具的尺寸、形状以及旋压过程中可能出现的变形等因素，以保证最终成形的产品符合设计要求。
参数设置
设置旋压机床的各项参数，包括旋压刀具的转速、进给速度、切削深度等。
这些参数的设置需要根据产品的材质、厚度和加工要求来确定，以保证加工质量和效率。
刀具路径生成
根据路径规划和参数设置，生成旋压刀具的具体路径。
这个过程通常通过编程语言来实现，根据旋压机床的编程规范和语法要求，将路径信息转化为机床可以识别和执行的指令。
仿真和调试
旋压编程完成后，需要进行仿真和调试，以验证程序的正确性和可行性。
在调试过程中可以检查加工路径的准确性、切削参数的合理性，并根据需要进行调整。
对刀操作
刀具对刀通常令操作员非常烦恼。一种常用的刀具设置方法是：按住缓动工具设置，控制面板上的缓动键，然后将工具的尖端与工件接触（在X和Z方向上两次缓动）。
返回初始方向进行设置（X，Z计划初始值），清除并获得刀具的初始方向。在试验过程之后，依次确定每地刀的初始方向，并将其调整到正确的计划方向（起点）。
注意事项
在进行车床旋压编程时，应根据工件的材料、形状和尺寸等特点选择合适的刀具。
刀具路径的合理确定是保证加工精度和效率的重要条件。应尽量减少刀具的移动距离，避免过多的空走和重复切削，以提高加工效率。
切削参数的设置直接影响到加工效果和工件质量。应根据工件的材料和形状等特点，合理设置切削速度、进给速度和切削深度等参数。
通过以上步骤和建议，可以有效地进行旋压编程中的对刀操作，确保加工质量和效率。