手工编程数控铣床进行钻孔操作通常涉及以下步骤：
确定钻孔位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择编程软件和设置
打开数控铣床的编程软件，根据机床的控制系统和编程语言选择合适的编程软件。
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
编写G代码和M代码
使用G代码控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度。
使用M代码控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
例如，使用G81指令进行简单钻孔操作，需要提供钻孔的深度、进给速度和退刀速度等参数。
设置铣削参数
根据每个孔的位置和尺寸，编写相应的G代码，包括刀具移动到孔的位置、设置切削进给速度、选择合适的刀具等。
设置每个孔的铣削参数，如进给速度、切削深度和铣削路径。
编写和检查程序
依次编写每个孔的铣削程序，确保程序的逻辑正确，连续运行不出错。
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
上传和测试程序
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，根据需要进行调整和优化。
示例程序（使用G83钻孔循环）
```gcode
； 钻孔程序示例
M3 S600 T0101 ； 选择刀具和转速
G0 G90 G54 X0. Z20. ； 快速定位到第一个孔上方
M8 Z3. ； 刀具长度补偿，打开冷却液
G98 G81 Z-2. R2. F60. ； 点孔固定循环，孔径为Φ5.5，深度为20mm
X33. ； 移动到第二个孔位置
G80 ； 取消固定循环
M5 ； 主轴停止
G91 G28 Z0. ； 返回机床参考点
M9 ； 切削液关
G28 Y0. ； 返回Y轴参考点
M01 ； 选择性停止
M6 T2 ； 选择刀具
G0 G90 G54 X7. Y-5. ； 快速定位到第二个孔上方
M3 S1000 ； 设置转速
G43 H2 Z50. ； 建立刀具长度补偿
M8 ； 刀具长度补偿
G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60. ； 钻孔循环，孔径为Φ5.5，深度为13mm，每次钻3毫米深退刀
X33. ； 移动到下一个孔位置
G80 ； 取消固定循环
M5 ； 主轴停止
G91 G28 Z0. ； 返回机床参考点
M9 ； 切削液关
G28 Y0. ； 返回Y轴参考点
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查设计图纸和工艺要求，确保所有参数准确无误。
熟练掌握所使用编程软件的语法和功能，以提高编程效率和准确性。
在试切过程中，密切观察机床的运行情况，及时调整程序参数，确保加工质量。