加工中心加工小槽的编程步骤如下：
设计键槽
使用CAD软件绘制零件的设计图，并创建适当的键槽几何形状和尺寸。
定义加工槽的形状和尺寸
确定加工槽的形状（如直线、圆弧、复合型等）和尺寸（包括宽度、深度、长度等参数）。
选择合适的工具和刀具路径
根据加工槽的要求，选择合适的刀具（如端铣刀、球头铣刀等）和刀具路径。
制定切削参数
确定切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等，这些参数需要根据加工材料的硬度、切削刀具的材质和工艺要求来确定。
编写加工程序
根据加工槽的形状和要求，编写加工程序，包括刀具路径和切削参数的设定。
程序中要包括刀具路径的描述、刀具进给速度的设置、刀具的起始位置和终止位置等。
进行刀具路径模拟和调试
在实际加工之前，利用加工模拟软件对刀具路径进行模拟和调试，确保程序的正确性和安全性。
进行实际加工
在实际加工之前，要对机床进行调试和保养，确保机床的正常运行。
按照编写好的加工程序进行实际加工，注意安全操作。
加工试验和修正
在实际加工过程中，可以进行加工试验，通过调整切削参数和刀具路径，来达到更好的加工效果。
根据试验结果，及时修正加工程序，以优化加工质量。
示例编程格式
```plaintext
程序起始： % （程序起始标记）
加工参数设置：
G90 （绝对坐标模式）
G54 （工件坐标系选择）
Sxxxx （主轴转速设定）
Fxxxx （进给速度设定）
刀具长度补偿设置：
G43 Hxx （刀具长度补偿启用，xx为刀具编号）
G49 （刀具长度补偿取消）
刀具半径补偿设置：
G41 Dxx （左刀具半径补偿启用，xx为刀具编号）
G42 Dxx （右刀具半径补偿启用，xx为刀具编号）
G40 （刀具半径补偿取消）
加工轮廓：
G1 Xxxx Yyyy Zzzz （直线插补，定义加工起点）
G1 Xxxxx Yyyyy Zzzzz （直线插补，定义加工终点）
加工结束：
M2 （程序结束）
```
具体的编程格式可能会因不同的加工中心和加工要求而有所不同。在实际编程中，还需要根据具体情况添加其他的G代码和M代码，以实现加工的精度要求和工艺要求。
建议
熟悉工具：编程人员需要熟悉各种刀具和加工设备，以便选择合适的工具和路径。
模拟验证：在实际加工前，务必进行刀具路径的模拟和调试，确保程序的正确性。
参数调整：根据实际加工情况，灵活调整切削参数，以达到最佳的加工效果。