四轴联动铣凹槽的编程步骤如下：
确定工件坐标系和刀具路径
选择合适的工件坐标系（WCS），以便于编程和加工。
规划刀具路径，确保刀具能够准确、高效地加工出所需的凹槽。
选择合适的切削参数
根据工件的几何形状、材料、表面精度要求等因素，选择合适的切削速度（主轴转速）、进给速度、切削深度和进给量。
设定铣削加工的刀具型号和尺寸
根据凹槽的尺寸和形状，选择合适的刀具型号和尺寸，确保刀具能够适应加工要求。
刀具路径的优化设计
根据工件的几何形状和加工要求，进行刀具路径的优化设计，以减少加工过程中的切削力和振动，提高加工效率和表面质量。
编程
根据设定的参数和路径，使用UG或其他数控编程软件进行编程。编程过程中需要详细描述刀具路径、切削参数等，确保编程的准确性和可读性。
模拟与验证
在编程完成后，进行模拟加工，验证刀具路径和切削参数的合理性，确保实际加工过程中能够达到预期效果。
调整与优化
在实际加工过程中，根据加工情况对切削参数和刀具路径进行实时调整，优化加工效果。
示例代码（UG）
```ug
定义工件坐标系
G54
定义刀具
M6
T0101
D10
S1000
F300
定义刀具路径
G0 X0 Y0 Z10
G1 Z-5 F100
G3 X10 Y0 Z-10
G1 Z-5
G3 X0 Y0 Z-10
G1 Z-5
G3 X-10 Y0 Z-10
G1 Z-5
G3 X0 Y0 Z-10
G1 Z-5
结束程序
M30
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查刀具路径和切削参数，确保它们符合加工要求。
定期进行模拟加工和实际加工的对比，以便及时调整和优化加工参数。
使用专业的数控编程软件，可以提高编程的准确性和效率。