数控铣刀沟槽的编程可以通过以下两种方法实现：
直接编程方法
根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数。
确定零点坐标系。
编写加工程序，包括设置刀具直径、工件坐标的起始点和终点、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MDI模式输入程序，进行加工。
绝对/相对编程方法
根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工，提高生产效率。
确定零点坐标系。
选择加工方式，可选择绝对坐标系或相对坐标系编程，对每个方向指定进给和速度等参数。
编写加工程序，包括G代码设置、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MEM模式输入程序，进行加工。
编程实例
确定工艺方案及加工路线
以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面。
工步顺序：
铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50mm×50mm四角倒圆的正方形。
每次切深为2mm，分二次加工完。
选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床，如XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具
采用φ10mm的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量
切削用量的具体数值应根据机床性能、相关手册并结合实际经验确定。
确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。
采用手动对刀方法，把点O作为对刀点。
编写程序
根据机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4mm，每次切深为2mm，分二次加工完，可采用子程序。
```
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20
N01 P1.-2 ； 调一次子程序，槽深为2mm
N0040 G20
```
建议
在编程过程中，务必注意刀具与工件的位置、角度和切削力，以保证加工精度和质量。
根据具体的机床型号和工艺要求，选择合适的编程方法和参数设置。
编写程序时，尽量减少指令条数，提高程序的可读性和执行效率。