循环切削的编程是一个涉及多个步骤和参数的复杂过程，以下是一些基本的指导原则：
刀具路径规划
确定刀具的路径，包括切削的起点、终点和中间路径点。
考虑刀具的旋转方向和切削速度，以确保切削过程的平稳性。
刀具半径和加工深度
根据刀具的半径调整编程中的切削参数，如切削深度和进给速度。
确保刀具在加工过程中不会与工件发生碰撞。
进给速度和切削深度
根据工件的材质和硬度选择合适的进给速度和切削深度。
避免切削速度过快导致刀具磨损，或切削深度过深导致工件变形。
使用专业软件
利用专业的CAM（计算机辅助制造）软件进行编程，如Mastercam、SolidWorks等。
这些软件可以根据工件的三维模型自动生成刀具路径和切削参数。
编程语言
编写G代码或M代码，这些代码是数控机床能够识别和执行的语言。
在编程过程中，需要考虑机床的行程限制、主轴转速等参数。
模拟和优化
在实际加工前，使用软件模拟切削过程，检查是否存在干涉或碰撞。
根据模拟结果调整切削参数和刀具路径，以达到最佳的加工效果。
实践经验
循环切削的编程需要大量的实践经验积累，初学者可能需要在实践中不断摸索和优化。
学习和掌握不同工件材料和加工条件下的最佳切削参数和策略。
```gcode
； 循环切削编程示例
； 刀具半径 r = 5mm， 进给速度 F = 100mm/min， 切削深度 d = 2mm
； 设置机床参数
G21 ； 设置单位为毫米
G90 ； 设置绝对坐标系
； 循环开始
G01 X10 Y20 Z0 ； 移动到起始位置
G17 ； 设置平面为XY平面
； 主循环
WHILE [条件] DO
G01 X20 Y30 Z-d ； 沿X轴移动，Y轴移动，Z轴下切
G02 I-10 J10 Fd ； 顺时针圆弧插补
G01 X30 Y40 Z-d ； 沿X轴移动，Y轴移动，Z轴下切
G02 I10 J-10 Fd ； 顺时针圆弧插补
G01 X20 Y30 Z-d ； 沿X轴移动，Y轴移动，Z轴下切
G02 I-10 J10 Fd ； 顺时针圆弧插补
ENDWHILE
； 循环结束
G01 X10 Y20 Z0 ； 移动到起始位置
M05 ； 停止主轴
M30 ； 程序结束
```
请注意，这只是一个示例，实际的编程需要根据具体的工件形状、尺寸和加工要求进行调整。建议初学者在实际操作前，先学习相关的理论知识，并在有经验的指导下进行练习。