内孔直螺纹的循环编程主要涉及以下步骤和指令：
设定工件坐标系
使用G92指令来设定工件坐标系，确定内孔的位置和方向。
选择切削工具
根据内孔尺寸和加工要求，选择合适的切削工具，并设定其直径和刀具号码。
设定切削参数
根据内孔材料和加工要求，设定合适的切削参数，包括进给速度（S指令）、主轴转速（F指令）和切削深度（G96指令）。
设定切削路径
根据内孔的形状和加工要求，选择合适的切削路径，如螺旋插补（G01指令）和直线插补（G02指令）。
设定切削方向
内孔螺纹的加工方向有顺时针和逆时针两种，使用G42（顺时针）和G41（逆时针）指令进行设定。
确定切削起点
切削起点是内孔螺纹加工的重要参数，可以通过G98（回到上一点）和G99（回到起始点）指令进行设定。
编写循环程序
根据上述设定，编写内孔螺纹的循环程序，包括设定坐标系、切削参数、切削路径等一系列指令。
检查和验证
编写完成后，需要对编程格式进行检查和验证，通过模拟加工或在实际机床上进行试加工，确保程序的正确性、安全性和符合加工要求。
示例程序（使用G71指令）
假设我们需要加工一个直径为20mm、深度为30mm的内孔，可以使用以下G71内孔循环编程指令：
```
G71 X0 Z-30 R0.1 F0.2 Q0.1
```
G71：内孔循环指令。
X0：内孔的起点X坐标。
Z-30：内孔的终点Z坐标。
R0.1：每次进给的半径。
F0.2：进给速度。
Q0.1：切削深度。
示例程序（使用G76指令）
使用G76指令进行内螺纹加工的示例程序如下：
```
G76 P100 Q20 R0.5 F0.05
```
G76：内螺纹循环指令。
P100：螺距。
Q20：每个螺纹的切削深度。
R0.5：每个螺纹的半径。
F0.05：切削进给速度。
注意事项
在编写循环程序时，必须根据具体的加工要求和机床的不同进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
循环指令的使用需要根据机床型号和控制系统不同而有所不同，常见的有G76、G76.1、G76.2和G76.3等。
通过以上步骤和示例程序，可以实现内孔直螺纹的精确加工。建议在实际操作中，仔细检查并验证编程的正确性，以确保加工质量和安全。